在中国悠久的饮食文化中有一道菜是烧猪，烧猪以其皮脆味美深受食客的青睐，烧猪以住烧制而成，现有的烧猪炉通常是在一个铁盒中放置炭或者使用燃气来烧制。

　　现有的烧猪炉一般包括方形炉体、支撑脚、钢丝网架、承猪叉架、鼓风机和风道。承猪叉架设置在第一耐火砖上，承猪叉架上侧间隔设置有多个半圆形缺口。在钢丝网架上铺设有耐火石。鼓风机与风道连接，其设置在钢丝网下侧，在风道上方设置有多个喇叭形的出风口。

　　而后用猪叉将烧猪叉入定型，而后放置在承猪叉架上进行转动烤制，一般通过手动驱动猪叉转动，使在烧猪过程中，需要有人持续对猪叉提供驱动力，增加了劳动强度；且手动驱动方式难以保持猪叉转速始终保持一致，容易出现猪体受热不均的问题。

　　为此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的手动驱动猪叉转动，而增加劳动强度的问题，从而提供一种自动旋转的烧猪炉，自动匀速转动猪叉，降低劳动强度。

　　为了实现上述目的，本实用新型提供了一种自动旋转的烧猪炉，包括炉体、猪叉以及承载架；其中，炉体内部设置有对猪加热的热源；猪叉穿过猪体放置在炉体上；承载架设置在炉体的侧壁上檐、用于承载猪叉；承载架包括支撑体、开设在支撑体上的容置槽以及设置在容置槽内的传送带；传送带的上侧传送面延伸出容置槽；传送带的外侧设置有第一齿纹，猪叉上套设有带动齿轮，第一齿纹与带动齿轮相啮合；容置槽内设置有使传送带中部向下凹陷的改向组件。

　　通过采用上述技术方案，用猪叉穿过猪体，然后放置在炉体上的承载架上，通过炉体内部的热源对猪体进行加热；传送带带动与第一齿纹啮合的带动齿轮转动，从而使猪叉带动猪体旋转，而传送带通过电机控制，使传送带匀速转动，所以猪叉上的猪体能匀速转动，使猪体的各个部分受热均匀，并且不用手动转动猪叉，降低劳动强度。

　　进一步地，改向组件包括第一改向辊、第二改向辊以及第二齿纹；第一改向辊设置在传送带的外侧、且与容置槽侧壁转动连接，第一改向辊的外侧套设有第一齿轮，第一齿轮与所述第一齿纹相啮合，带动齿轮的半径大于第一齿轮的半径；第二齿纹环设在传送带的内侧，第二改向辊设置在传送带内侧、且与容置槽侧壁转动连接，第二改向辊的外侧套设有第二齿轮，第二齿轮与第二齿纹相啮合。

　　通过采用上述技术方案，第一改向辊设置在传送带的外侧，第二改向辊设置传送带的内侧，通过第一改向辊与第二改向辊将传送带中部向下压，使传送带的中部向下凹陷，这样能保证猪叉在转动的过程中始终处于传送带上，增加烧猪炉的使用稳定性。

　　进一步地，炉体侧壁上檐且位于承载架一侧设置有受力架；当带动齿轮与第一齿纹相啮合时，受力架的上端与猪叉相接触，受力架承受来自猪叉的压力。

　　通过采用上述技术方案，猪的体积较大，若全部重力由承载架来承受，容易造成带动齿轮与第一齿纹脱齿，且传送带不容易带动猪叉转动；所以在承载架的一侧设置受力架，由受力架来承受猪叉的压力，增加了传送带的传送效率。

　　进一步地，猪叉与受力架接触的位置沿猪叉周向开设有限位环槽，当带动齿轮与第一齿纹相啮合时，受力架的上端与限位环槽底相接触。

　　通过采用上述技术方案，猪叉是直接放置在受力架和承载架上的，在传送带驱动带动齿轮转动的过程中，猪叉可能发生沿猪叉轴向的位移，使带动齿轮与第一齿纹脱离啮合；所以在受力架与猪叉接触的位置开设限位环槽，受力架的上端与限位环槽的侧壁相抵触，防止猪叉发生轴向位移，增加烧猪炉的使用稳定性。

　　通过采用上述技术方案，圆弧面的设计增加了受力架与限位环槽的接触面积，增加受力架的工作寿命。

　　进一步地，炉体与设置承载架相对的侧壁上檐设置有用于支撑猪叉另一端的支架，放置在支架与受力架上的猪叉处于水平状态。

　　通过采用上述技术方案，支架的设置使猪叉在烧制的过程中能处于水平状态，防止猪体在猪叉上发生滑移，影响烧制。

　　通过采用上述技术方案，圆弧面的设置增加了支架与猪叉的接触面积，增加支架的工作寿命。

　　通过采用上述技术方案，滚珠的设置减少了猪叉与支架之间的摩擦力，使猪叉的旋转更加顺畅。

　　本实用新型提供的一种自动旋转的烧猪炉，用猪叉穿过猪体，然后放置在炉体上的承载架上；传送带带动猪叉旋转，而传送带通过电机控制，使传送带匀速转动，所以猪叉上的猪体能匀速转动，使猪体的各个部分受热均匀，并且不用手动转动猪叉，降低劳动强度。

　　为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式的技术方案，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对实用新型作进一步详细说明。

　　11、炉体；13、猪叉；14、承载架；141、支撑体；142、容置槽；143、传送带；16、第一齿纹；17、带动齿轮；21、第一改向辊；22、第二改向辊；24、第一齿轮；25、第二齿轮；31、受力架；32、限位环槽；41、支架；43、滚珠。

　　下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

　　如图1、图2和图3所示，一种自动旋转的烧猪炉，包括矩形的炉体11、长圆柱形的猪叉13以及承载架14；炉体11内部设置有对猪进行加热烤制的热源；猪叉13穿过猪体并且放置在炉体11上；承载架14设置在炉体11的侧壁上檐、用于承载猪叉13。

　　承载架14包括设置在炉体11上的支撑体141、开设在支撑体141上的容置槽142以及设置在容置槽142内的传送带143；容置槽142上端与支撑体141表面相连通，传送带143的上侧传送面延伸出容置槽142，使猪叉13能与传送带143相接触；传送带143的外侧环设有第一齿纹16，猪叉13对应传送带143的位置套设有带动齿轮17，第一齿纹16与带动齿轮17能够相啮合；容置槽142内设置有使传送带143中部向下凹陷的改向组件，带动齿轮17与传送带143凹陷处的第一齿轮24相啮合。

　　用猪叉13穿过猪体，然后放置在炉体11上的承载架14上，通过炉体11内部的热源对猪体进行加热；传送带143带动与第一齿纹16啮合的带动齿轮17转动，从而使猪叉13带动猪体旋转，改向组件使传送带143的中部向下凹陷，使猪叉13在转动的过程中由于重力始终处于传送带143上；而传送带143通过电机控制，使传送带143匀速转动，所以猪叉13上的猪体能匀速转动，使猪体的各个部分受热均匀，并且不用手动转动猪叉13，降低劳动强度。

　　改向组件包括第一改向辊21、第二改向辊22以及第二齿纹(图中未示出)；第一改向辊21与第二改向辊22的大小和形状均相同，且二者均转动连接于容置槽142内侧壁，第一改向辊21设置在第二改向辊22的上方；第一改向辊21设置在传送带143的上传送面外侧，用于改变传送带143上传送面的传送方向，第一改向辊21的外侧套设有第一齿轮24，第一齿轮24与所述第一齿纹16相啮合，带动齿轮17的半径大于第一齿轮24的半径，带动齿轮17位于第一齿轮24的上方；第二齿纹环设在传送带143内侧，第二改向辊22设置在传送带143的内部、用于改变传送带143下传送面的传送方向，第二改向辊22的外侧套设有第二齿轮25，第二齿轮25与第二齿纹相啮合。

　　第一改向辊21设置在传送带143的外侧，第二改向辊22设置传送带143的内侧，通过第一改向辊21与第二改向辊22将传送带143中部向下压，使传送带143的中部向下凹陷，这样能保证猪叉13在转动的过程中始终处于传送带143上，增加烧猪炉的使用稳定性。

　　炉体11侧壁上檐且位于承载架14一侧设置有受力架31；当带动齿轮17与第一齿纹16相啮合时，受力架31的上端与猪叉13相接触，受力架31承受来自猪叉13的压力。

　　猪的体积较大，若全部重力由承载架14来承受，容易造成带动齿轮17与第一齿纹16脱齿，且传送带143不容易带动猪叉13转动；由受力架31来承受猪叉13的压力，增加了传送带143的传送效率。

　　猪叉13与受力架31接触的位置沿猪叉13周向开设有限位环槽32，当带动齿轮17与第一齿纹16相啮合时，受力架31的上端与限位环槽32底相接触。

　　猪叉13是直接放置在受力架31和承载架14上的，在传送带143驱动带动齿轮17转动的过程中，猪叉13可能发生沿猪叉13轴向的位移，使带动齿轮17与第一齿纹16脱离啮合；所以在受力架31与猪叉13接触的位置开设限位环槽32，受力架31的上端与限位环槽32的侧壁相抵触，防止猪叉13发生轴向位移，增加烧猪炉的使用稳定性。

　　受力架31上端受力面为与限位环槽32形状相适应的圆弧状。圆弧面的设计增加了受力架31与限位环槽32的接触面积，增加受力架31的工作寿命。

　　炉体11与设置承载架14相对的侧壁上檐设置有用于支撑猪叉13另一端的支架41，放置在支架41与受力架31上的猪叉13处于水平状态。支架41的设置使猪叉13在烧制的过程中能处于水平状态，防止猪体在猪叉13上发生滑移，影响烧制。

　　支架41上端面为与猪叉13形状相适配的圆弧面。圆弧面的设计增加了支架41与猪叉13的接触面积，增加支架41的工作寿命。

　　支架41圆弧面内嵌设有滚珠43。滚珠43的设置减少了猪叉13与支架41之间的摩擦力，使猪叉13的旋转更加顺畅。

　　显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。